在汽车的刹车系统中，刹车片是最关键的安全零件，刹车效果的好坏，刹车片起着决定性作用。刹车片一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，钢板要经过涂装来防锈。其中隔热层是由不传热的材料组成，目的是隔热。摩擦块由摩擦材料、粘合剂组成，刹车时被挤压在刹车盘或刹车鼓上产生摩擦，从而达到车辆减速刹车的目的。由于摩擦作用，摩擦块会逐渐被磨损，一般来讲成本越低的刹车片磨损得越快。摩擦材料使用完后要及时更换刹车片，否则钢板与刹车盘就会直接接触，最终会丧失刹车效果并损坏刹车盘，造成人和汽车的损伤。
　　国内刹车片行业形势乐观
　　2010年，中国刹车片行业没有出现像前两年那样的起伏，整体实现了平稳快速增长。根据公安部交管局发布信息，截至去年9月底，我国汽车保有量达8500多万辆。此外，工信部预计2020年中国汽车保有量超两亿辆。2010年，我国汽车工业在购置税优惠、以旧换新、汽车下乡、节能惠民产品补贴等多种鼓励消费政策叠加效应的作用下，汽车产销双双超过1800万辆，刷新全球汽车产销记录，再次蝉联全球第一。中国汽车工业的快速发展将直接带动刹车片生产企业的同步发展，同时将从刹车片存量和增量两个角度来影响未来汽车刹车片的市场需求情况。在存量市场，由于刹车片属于易耗品，更新的频率较快，巨大的汽车保有量将刺激国内售后市场刹车片的需求;同时，在增量市场，产销两旺的态势使得刹车片在配套市场依旧需求很大。因此，国际金融危机导致世界经济持续低迷对刹车片行业的影响已逐渐消失，行业回暖的迹象已经显现，刹车片行业正迎来一个大好的发展机遇。
　　据统计，目前我国摩擦材料生产企业有470多家，其中包括40多家中外合资企业和外商独资企业。统计数据显示，2010年我国摩擦材料行业年产摩擦材料制品42.6万吨，总产值85.3亿元，出口创汇31.8亿元，其中汽车用摩擦材料占总量的80%左右。我国摩擦材料行业整体生产技术水平有了大幅提升，部分领军企业已经达到国际先进水平。
　　环保
　　在国外市场，无石棉、少金属的环保型摩擦材料(又称NAO型摩擦材料)已经开始向市场推广;欧美一些国家已经就限制摩擦材料中有害重金属组分及铜的含量进行立法。在可以预见的将来，摩擦材料中重金属组分的含量将会成为摩擦材料出口欧美的一项贸易限制。因此，作为国内刹车片企业，在科技研发的同时，需要注重环保，减少摩擦材料中有害重金属组分及铜的使用，提升国产摩擦材料的国际市场竞争力。我国汽车刹车片行业面临着环保化和高性能化两大转型，环保型高性能刹车片除要满足高温衰退孝磨损率低、摩擦系数稳定等要求外，还应具有振动孝噪声低、落灰少等环保人性化的性能特点，这些都为摩擦材料配方技术、原材料处理技术、混料制备技术、热压成型技术、热处理技术及后续处理技术等提出了更高的要求。
　　创新技术支撑企业发展
　　市场优势要靠技术优势来支撑，技术进步的灵魂在于创新。对于我国刹车片企业而言，要靠自主创新，才能跻身世界一流行列，全面满足主机配套和售后市场的不同需求。针对摩擦材料，目前国际上长期共存的有半金属、低金属、陶瓷、有机四大类。陶瓷刹车片作为摩擦材料中的一个新品种，具有无噪声、无落灰、不腐蚀轮毂、使用寿命长、环保等优点。目前中国主流刹车片企业已经具备了中高端陶瓷刹车片的自主研发与生产能力，但是成本过高的劣势使得陶瓷刹车片在中低端车型中应用较少。因此，利用技术手段寻找成本更加低廉的材料将对整个刹车片行业产生巨大的影响。